玻璃纤维通过高温熔融玻璃原料后，利用玻璃液黏度随温度变化的特性，借助漏板或孔管快速拉伸成型，具体流程及关键控制点如下：
　　一、核心工艺流程
　　原料熔融
　　将石英砂、氧化钙、氧化铝、硼酸等原料按比例混合，在1400-1500℃高温下熔化成玻璃液。
　　熔融后的玻璃液需澄清、均化，去除气泡和杂质，确保成分均匀。
　　纤维成型
　　漏板法（主流工艺）：
　　玻璃液从漏板（含数百个微小孔眼）流出，形成液滴。
　　漏板下方的高速拉丝机通过牵引力将液滴拉伸成连续纤维，直径通常为4-34μm。
　　漏板温度需准确控制（1100-1300℃），以维持玻璃液黏度稳定，避免纤维断裂或粗细不均。
　　孔管法（挤压拉丝）：
　　将熔融玻璃液加压通过含多孔的孔管或孔模，直接挤出形成纤维。
　　适用于生产短切纤维或特殊形状纤维。
　　涂覆浸润剂
　　纤维通过集束轮时，涂覆润滑剂、粘合剂和偶联剂组成的浸润剂。
　　浸润剂作用：保护纤维免受磨损、增强纤维与基体材料的粘结力、防止静电积累。
　　卷绕与收集
　　涂覆后的纤维经高速卷绕机卷绕成原丝筒，或直接切断成短切纤维。
　　卷绕速度可达1000-6000m/min，需与拉丝速度匹配以避免纤维断裂。
　　二、关键控制参数
　　温度控制
　　漏板温度：直接影响玻璃液黏度。温度过高会导致纤维变粗或断裂，温度过低则黏度过大，拉丝困难。
　　炉内温度：需保持稳定，避免局部温度波动导致纤维质量不均。
　　拉丝速度
　　拉丝速度与漏孔直径、液面高度、温度等参数相关。速度越快，纤维直径越细，但需避免超过纤维拉伸*限。
　　典型拉丝速度范围：1000-6000m/min。
　　漏嘴直径
　　漏嘴直径越大，流量增加，纤维直径变粗，产量提高。
　　纤维直径与漏嘴直径的平方成正比，通常漏嘴直径在1-2.5mm之间。
　　浸润剂配方
　　根据纤维用途选择纺织型（用于有捻制品）或强化型（用于无捻制品）浸润剂。
　　浸润剂需均匀涂覆，以确保纤维表面质量。
　　三、工艺优势与挑战
　　优势
　　高 效生产：连续拉丝工艺可实现大规模自动化生产，单线年产能可达数万吨。
　　纤维质量稳定：通过控制温度、速度和漏嘴参数，可生产直径均匀、强度高的纤维。
　　成本低：相比其他成型工艺（如手糊、喷射成型），拉丝工艺能耗和原料浪费较少。
　　挑战
　　设备精度要求高：漏板、拉丝机等设备需高精度制造，以避免纤维断裂或直径波动。
　　温度控制难度大：炉内温度需均匀稳定，否则易导致纤维质量不均。
　　浸润剂涂覆均匀性：浸润剂需均匀覆盖纤维表面，否则会影响后续复合材料性能。
　　四、应用场景
　　连续玻璃纤维：用于增强塑料（如玻璃钢）、编织织物、电子绝缘材料等。
　　短切玻璃纤维：用于混凝土增强、摩擦材料、隔音材料等。
　　特种玻璃纤维：如高硅氧纤维（耐高温）、低介电损耗纤维（电子封装）、防辐射纤维（核工业）等。