玻璃粉的防沉措施可通过以下方法实现：
　　一、添加防沉剂
　　常用防沉剂：聚酰胺蜡、气相二氧化硅（如气相法白炭黑）等。
　　添加比例：一般添加量为0.5%左右，可显著降低玻璃粉的沉降速度。例如，添加0.5%防沉剂后，玻璃粉在环氧树脂中的沉降速度可降低80%。
　　作用原理：防沉剂能在漆液中形成三维网状结构，增加漆液的粘度，从而阻止玻璃粉颗粒的沉降。
　　二、优化分散工艺
　　预分散处理：先用强溶剂（如MIBK、CAC、环己酮）对玻璃粉进行预分散，将其稀释至20%~50%，避免颗粒聚集。
　　高速搅拌：将预分散后的玻璃粉加入漆液中，进行高速搅拌，确保玻璃粉均匀分散。但需注意搅拌速度不宜过高，以免引起颜色变化（如由黄变黑），一般转速控制在1000转/分左右。
　　超声波分散：对于要求较高的涂料体系，可采用超声波分散技术，进一步提高玻璃粉的分散性。
　　三、调整漆液流变性能
　　流变剂选择：选用合适的流变剂，调整漆液的流变性能，使其具有触变性。这样，漆液在静止时能保持较高的粘度，防止玻璃粉沉降；而在施工时，漆液又能迅速变稀，便于涂刷。
　　流变性能测试：通过流变仪等设备测试漆液的流变性能，确保其满足防沉要求。
　　四、采用三维防沉原理
　　横向与纵向结合：在漆液中同时采用横向和纵向的防沉措施，形成三维防沉网络。例如，在添加防沉剂的同时，优化分散工艺和调整漆液流变性能。
　　防沉效果评估：通过观察漆液在稀释后的沉降情况来评估防沉效果。一般要求漆液在稀释后3小时内无明显沉降，即使出现分层，搅拌后也能迅速恢复均匀状态。
　　五、其他辅助措施
　　控制添加量：根据涂料的具体要求和应用场景，合理控制玻璃粉的添加量。添加量过多会增加防沉难度，而添加量过少则可能无法达到预期的抗刮伤性和透明性。
　　选择合适粒径：选用粒径分布均匀的玻璃粉，避免大颗粒玻璃粉的沉降速度过快。
　　定期搅拌：在储存和使用过程中，定期对漆液进行搅拌，防止玻璃粉沉降。